在電動車行業(yè)飛速發(fā)展的今天，我們談論得最多的往往是電池能量密度、電機功率、整車續(xù)航這些 “顯性指標”。但很少有人注意到，電機內部那些僅重幾克的絕緣材料，正悄悄引發(fā)一場 “蝴蝶效應”—— 它們不僅影響著電機的效率與壽命，更能順著產業(yè)鏈傳導，改變整車的重量、成本乃至可持續(xù)性表現。

而來自百年科技企業(yè) Syensqo 的創(chuàng)新解決方案，正將這種 “蝴蝶效應” 轉化為實實在在的行業(yè)價值。今天，我們就來深入拆解電動機絕緣背后的技術密碼，看看幾克材料如何撬動整車級的變革。

一、百年企業(yè)的創(chuàng)新底色：Syensqo 是誰？

提到 Syensqo，可能不少人會陌生，但這家始于 1863 年的科技公司，已經憑借 160 年的創(chuàng)新精神，將技術滲透到我們生活的方方面面。從家居用品、食品消費品，到飛機、汽車、電池、智能設備，再到醫(yī)療應用、水和空氣凈化系統(tǒng)，Syensqo 的創(chuàng)新解決方案，始終圍繞 “更安全、更清潔、更可持續(xù)” 的核心目標。

作為一家以科學為核心的企業(yè)，Syensqo 的發(fā)展戰(zhàn)略緊密貼合可持續(xù)發(fā)展理念，其 “Solvay One Planet” 計劃構建了三大支柱：保護氣候、保護自然資源、促進更好的生活。而在電動車轉型的浪潮中，Syensqo 早已布局核心賽道，形成了覆蓋磁線、電機、電池、逆變器、電力電子等關鍵部件的完整解決方案，成為推動電動化轉型的重要力量。

能在電動車絕緣領域實現突破，離不開 Syensqo 的四大核心能力：一是深厚的聚合物專業(yè)知識和行業(yè)領先的高性能聚合物解決方案組合；二是對市場需求、行業(yè)大趨勢以及電動車架構和應用的深刻理解；三是強大的內部測試能力，能為合作伙伴提供技術驗證和工業(yè)化放大支持；四是通過價值鏈生態(tài)合作，聯(lián)合行業(yè)領先者整合優(yōu)勢資源，加速技術市場化。

二、電機絕緣的 “雙核心”：槽襯與磁線涂層的技術突破

電動車電機的絕緣系統(tǒng)，核心由 “槽襯” 和 “磁線涂層” 兩部分構成，這正是 Syensqo 的技術發(fā)力點。通過材料創(chuàng)新，Syensqo 不僅解決了傳統(tǒng)絕緣材料的痛點，更實現了 “減薄厚度、提升性能、降低成本” 的多重突破。

1. 槽襯解決方案：Ajedium™薄膜（PEEK/PPSU）—— 薄而強的絕緣革命

傳統(tǒng)電機槽襯多采用芳綸紙或芳綸紙 - 聚酰亞胺薄膜 - 芳綸紙的層壓板，這類材料雖然能滿足基本絕緣需求，但厚度偏厚（約 0.22mm），且存在熱導率低、需要特殊存儲和加工設備等問題。而 Syensqo 推出的 Ajedium™槽襯薄膜（基于 PEEK 或 PPSU 材料），則帶來了全方位的升級。

首先是厚度優(yōu)勢：在相同電壓要求下，Ajedium™薄膜的厚度可控制在 0.15mm 以下，甚至能做到 50μm，僅為傳統(tǒng)芳綸紙層壓板的 2/3。更薄的厚度直接帶來了兩個關鍵好處：一是線槽內的銅填充率大幅提升，二是熱導率顯著提高 ——Ajedium™薄膜的熱導率達到 0.24-0.28 W/mK，相比傳統(tǒng)芳綸紙和層壓板的 0.15-0.18 W/mK，提升幅度最高可達 85%。

其次是電氣性能與穩(wěn)定性：根據測試數據，100μm 厚的 Ajedium™ PEEK 薄膜，PDIV（局部放電起始電壓）可達 1155V，BDV（擊穿電壓）達到 11.1kV；同厚度的 PPSU 薄膜 PDIV 為 1158V，BDV 更是高達 14.5kV，遠超傳統(tǒng)芳綸紙 175μm 規(guī)格的 7.3kV BDV。更重要的是，在高溫老化測試中，PEEK 薄膜在 240℃下、PPSU 薄膜在 200℃下，性能幾乎沒有下降，而傳統(tǒng)層壓板在 220℃下就會出現 50% 的性能衰減。這種優(yōu)異的耐高溫老化性能，使其能夠完美適配 800V 高壓電機和 SiC（碳化硅）高頻開關技術的需求，為電動車向更高電壓、更高效率轉型提供了關鍵支撐。

此外，Ajedium™薄膜還具備加工便利性和成本優(yōu)勢：無需額外投入集塵設備、恒溫存儲設施或新的插入設備，就能直接適配現有生產線；同時，其均勻的厚度還為電機設計提供了更大的優(yōu)化空間，有助于進一步降低整車成本。

2. 磁線涂層解決方案：Ketaspire® PEEK—— 長效穩(wěn)定的絕緣保障

磁線涂層是電機絕緣的另一關鍵環(huán)節(jié)，傳統(tǒng)琺瑯涂層存在兩大痛點：一是長期使用后性能衰減明顯，二是需要溶劑型工藝，環(huán)保性和安全性有待提升。而 Syensqo 的 Ketaspire® PEEK 磁線涂層，通過材料和工藝創(chuàng)新，徹底解決了這些問題。

在性能穩(wěn)定性上，Ketaspire® PEEK 涂層表現堪稱 “標桿”。根據 IEC 60034-18-41 標準，琺瑯線在使用壽命內厚度可能會損失 20%，直接影響 PDIV（局部放電起始電壓）；而 PEEK 涂層即使在嚴苛的熱環(huán)境下，厚度損失也僅為 2% 左右。實驗數據顯示，經過 220℃、1000 小時的熱老化后，單層 PEEK 涂層的 PDIV 保持率仍高達 103%，而琺瑯 PI 涂層的保持率僅為 81%，甚至有 30% 的琺瑯 PI 樣品在 300-800V 電壓范圍內出現完全擊穿失效。這意味著，使用 PEEK 涂層可以采用更薄的絕緣厚度，同時保證電機全生命周期的可靠性，進一步提升銅填充率和電機效率。

在環(huán)保與工藝上，Ketaspire® PEEK 采用無溶劑擠出工藝，不僅降低了碳足跡，還提升了工人的健康和安全保障，完美契合可持續(xù)發(fā)展的行業(yè)趨勢。

三、實測驗證：大眾 ID.4 電機的 “蝶變” 之旅

空談技術參數不夠，實際應用效果才是硬道理。Syensqo 以大眾 ID.4 的后電機為研究對象，開展了虛擬工程研究，量化了其絕緣解決方案在 800V automotive 應用場景下，對電機及整車的影響。

1. 測試背景與設計迭代

測試的基準電機（Baseline 560V）參數為：槽襯采用 200μm NKN 材料，磁線涂層為 80μm 琺瑯，電壓 560V；當電壓升級至 800V 時，傳統(tǒng)方案（Baseline 800V）需要將槽襯增厚至 250μm、磁線涂層增厚至 172μm 才能滿足絕緣要求。

而 Syensqo 設計了三次迭代方案，逐步引入其創(chuàng)新材料：

迭代 1：槽襯保持 250μm NKN，磁線涂層替換為 150μm PEEK；迭代 2：槽襯替換為 150μm Ajedium™薄膜，磁線涂層保持 150μm PEEK；迭代 3：槽襯減薄至 50μm Ajedium™薄膜，磁線涂層保持 150μm PEEK。

測試過程中，所有設計方案都采用相同的負載循環(huán)，直到繞組達到穩(wěn)態(tài)溫度，然后縮短電機疊片長度，確保其穩(wěn)態(tài)溫度與基準方案一致，以此公平對比各項性能。

2. 核心測試結果：從電機到整車的全面優(yōu)化（1）電機層面：更短、更輕、更高效

隨著 Ajedium™槽襯厚度的減薄，電機長度實現了顯著縮短 —— 從基準 800V 方案的 175mm，縮減至迭代 3 的 154mm，降幅達 12%；電機重量也從基準的約 72.5kg，減輕至 67kg，減重幅度 7.6%。同時，電機的平均效率提升了 0.5%，達到 95.7%。

看似微小的變化，背后是關鍵材料的支撐：更薄的絕緣層讓銅填充率提升，電流傳導效率更高，電機發(fā)熱減少，在保持相同溫度的前提下，就能縮短電機長度、減輕重量，形成 “絕緣減薄→效率提升→體積縮小→重量減輕” 的正向循環(huán)。

（2）成本層面：BOM 成本顯著降低

材料創(chuàng)新直接帶動了電機 BOM 成本的下降�；鶞� 800V 方案的 BOM 成本（不含槽襯和磁線涂層）為 408.5 美元，而迭代 3 方案的成本降至 378.3 美元，降幅達 7.4%。這一成本節(jié)約主要來自于電機長度縮短后，鐵疊片、磁鋼、銅材等核心材料的用量減少 —— 僅銅材用量就從 5.88kg 增加至 6.61kg（銅填充率提升），但鐵疊片用量從 33.7kg 減少至 29.7kg，磁鋼用量從 3.47kg 減少至 3.05kg，綜合下來實現了成本優(yōu)化。

（3）可持續(xù)性層面：碳足跡大幅下降

在碳足跡（GWP）方面，基準 800V 方案的電機 GWP 為 441.2 kgCO2eq，迭代 3 方案降至 412.6 kgCO2eq，降幅達 6.5%。如果擴展到整車系統(tǒng)（雙電機 + 85kWh 電池包），效果更為顯著：

重量減輕 14kg，占整車參考重量的 1.9%；材料成本節(jié)約 98.6 美元，占整車參考成本的 1.1%；碳足跡減少 76.4 kgCO2eq，占整車參考碳足跡的 1.5%。

這些數據充分證明，幾克重的絕緣材料，通過 “蝴蝶效應”，能在整車層面實現可觀的成本節(jié)約和環(huán)保效益，為車企實現 “降本增效” 和 “碳中和” 目標提供了切實可行的路徑。

四、材料創(chuàng)新的 “蝴蝶效應”：不止于電機，更是整車價值升級

Syensqo 的絕緣材料創(chuàng)新，本質上是通過 “材料減薄→性能提升” 的核心邏輯，觸發(fā)了全產業(yè)鏈的價值優(yōu)化：

對電機而言：絕緣層變薄→銅填充率提升→熱導率提高→效率提升、體積縮小、重量減輕；對整車而言：電機減重→整車能耗降低、續(xù)航提升；電機成本下降→整車 TCO（總擁有成本）優(yōu)化；無溶劑工藝 + 碳足跡降低→整車可持續(xù)性表現升級；對行業(yè)而言：適配 800V 高壓和 SiC 技術→推動電動車向更高效率、更低能耗轉型，加速電動化替代進程。

值得一提的是，Syensqo 的高性能材料布局遠不止絕緣領域。其產品矩陣已覆蓋電動車核心部件：電池包的熱管理和結構件、電驅動系統(tǒng)的各類組件、電力電子的絕緣和封裝材料、 emissions control 系統(tǒng)等，通過 PPA、PPS、PEEK、FKM 等多種高性能聚合物，為車企提供全產業(yè)鏈的效率提升、減重和降本解決方案。

結語

在電動車行業(yè)競爭日益激烈的今天，“降本、減重、提效、環(huán)保” 已成為車企的核心訴求。而 Syensqo 的實踐告訴我們，那些看似 “不起眼” 的微小部件和材料創(chuàng)新，往往能引發(fā)意想不到的 “蝴蝶效應”，成為決定產品競爭力的關鍵變量。

從幾克重的絕緣材料出發(fā)，Syensqo 用 160 年的技術積累和創(chuàng)新精神，為電動車行業(yè)提供了兼具性能、成本和可持續(xù)性的解決方案。未來，隨著電動化、智能化的深入發(fā)展，材料創(chuàng)新的價值將更加凸顯，而像 Syensqo 這樣的科技企業(yè)，也必將成為推動行業(yè)進步的重要力量。

或許，下一次我們談論電動車的核心競爭力時，除了電池和電機，還應該加上 “絕緣材料” 這個關鍵變量 —— 畢竟，幾克材料的差距，可能就是整車實力的鴻溝。

       原文標題 : 電動機絕緣的蝴蝶效應，你真的了解嗎？